马钢画出高质量发展的“微笑曲线”

5月份，在马钢组织的2017年度EVI（先期介入）项目验收会和2018年EVI新立项项目评审会上，马钢技术中心APQP（产品质量先期策划）团队汇报的6个EVI项目全部通过验收；同时，汽车板、家电板、硅钢、型钢、车轮钢等9个EVI新项目，顺利通过答辩评审立项。

近年来，马钢技术中心通过探索实施“APQP+EVI”的研发模式，取得了积极成果。数据显示，2016年至今年5月，马钢技术中心开展科研项目203项，申报专利215项，形成技术秘密800余项；通过开展44项EVI项目，新增订单创效1.5亿元以上。

今年1月~6月，技术中心实现新产品开发150万吨，创效近6亿元，新增订单创效2亿以上。如今，马钢技术中心正以科技兴企、技术先行的担当，画出高质量发展的“微笑曲线”。

市场倒逼研发模式创新

近几年，同质化市场竞争日益激烈，原燃料价格被诡异推高，制造成本压力巨大……市场成为倒逼马钢变革与创新的动力。马钢研发机制历经多次变革，先后探索了研产销机制、专家负责制、项目负责制、项目委托制，2015年试行APQP开发机制，2016年推出EVI技术服务机制。

如何打赢市场争夺战，赢得创新先机？2016年初，新组成的马钢技术中心领导班子提出———发力“两个机制”，聚焦“两个战场”。

“两个机制”，即研发的APQP机制和EVI技术服务机制。发力APQP，即技术中心在总结2015年10个APQP项目组开发运作经验的基础上，升级探索新产品开发新机制，充实和强化APQP项目组力量，确立了各自重点产品开发和市场开拓目标，加速了关键产品市场化进程。发力EVI，即技术中心迅速落实马钢职代会确立的EVI战略，在10个APQP产品开发组全面推行EVI技术服务工作模式；通过为用户零距离服务，准确识别用户个性化需求，提供材料技术服务，避免信息断链、脱节。

聚焦“两个战场”，指技术中心研发人员被派驻生产制造“现场”和产品终端“市场”。一方面，该中心按照“跟踪、思考、创新在现场”的要求，“推窗见产线，出门上炉台”，解决产线难题，精确设计成分，精心模拟实验，优化精益方案，打好技术支撑现场的“阵地保卫战”；另一方面，“开拓、服务、创效在市场”，关注用户，强化应用技术服务，精明识别商机，精准对接用户，精密谋划市场，打赢技术服务市场的“冲锋攻坚战”。

技术人员深耕“两个战场”，技术先行；技术中心依托“APQP+EVI”模式，创新驱动，再次谱写马钢研发创新的新篇章。

将“现场”与“市场”无缝对接

要促使“APQP+EVI”模式产生“1+1>2”的效应，必须让“市场”和“现场”无缝对接，把用户需求即时、前瞻性地传导到现场，再根据准确和个性化的需求开展研发。

技术中心负责人程鼎认为，这倒逼我们重新审视研发理念、流程和管理：第一，研发团队的协同，不仅要形成内部协同，而且要与用户高度协同；第二，产品创新价值不仅体现在技术优势，而且要体现在技术服务能力。

为抢占市场、立足现场，技术中心迅速部署，派出线棒、型钢、家电、彩涂、硅钢、车轮等产品开发及炼钢、炼铁、综合利用工艺研究等人员80余人，进驻公司11个制造单元25条产线，并从强化驻现场技术人员管理入手，专门研究制定了《技术中心技术人员入驻现场管理办法》。在工艺改进方面，技术中心针对遇到的问题，及时组织专题攻关小组制订清单和攻关行动计划，按照“PDCA”（计划、执行、检查、调整）的方法稳步提升产品质量。在新产品设计方面，技术中心充分运用驻现场EVI人员识别的用户个性化要求，结合工艺条件，开展成分设计和工艺跟踪攻关，确定产品开发最佳D-FMEA（设计失效模式与效果分析），保证产品制造质量。

为准确把握市场需求，满足客户所需，技术中心先后派60人次长期驻在用户企业，学习用户工艺，识别用户需求，两年来开展数百次EVI服务，形成了“产品延伸型开发、设计支撑型开发、用户投产支持”等多种先期介入模式。当期任务完成后，为便捷转入制造和销售，技术中心还建立完善用户档案卡，实施项目交接制，将EVI工作与后续生产制造订单链条有序衔接，完成从EVI到APQP再到常规制造的闭环。

新入驻南京某品牌公司的EVI经理，第三天即反馈，用户在使用马钢产品的过程中，抱怨表面涂油量较大，影响后续焊接工艺。对此，在后方的技术中心APQP组，立即开展工艺调整，快速解决了用户的问题。“用户有时在产品生产过程中会受到一些困扰，这些问题比较细小，还达不到质量异议索赔的程度，但积少成多，就会影响用户对马钢产品质量的信任程度。”技术中心EVI人员说道。不过，EVI不仅仅解决这些“小事”。有一次，一个企业单体膜冲压设备发生故障，生产不顺，眼看就要影响到交货，用户心急如焚。APQP项目组技术人员得知后，立即赶到现场，经过仔细的分析和研究，制订了改进方案。客户采纳该方案后，第二天就实现了稳顺生产，而且节省了不必要的成本开支。

把脉“痛点”，精准“点穴”

什么叫用户“痛点”？就是企业在生产或研发某个“刚需”产品的过程中遇到的阻力，当阻力因素大到一定程度时，就构成了“痛点”。为精准把脉用户“痛点”，马钢技术中心人员做了如下工作：

一是驻扎生产现场，攻关发现症结，精准“点穴”。车轮钢是马钢的重要战略产品，其对钢液的洁净度要求非常高，但一直存在困扰生产的问题：不稳定。

2016年，技术中心炼钢技术人员驻扎进生产厂，围绕洁净度问题开展全程工艺跟踪，技术人员从标准化作业入手，围绕电炉脱氧合金化工艺、LF炉造渣制度、LF炉精炼过程中Als（酸溶铝）含量的控制等，开展了不厌其“繁”的技术研发工作。技术人员对各个系列钢种的生产现状，以及成分、夹杂物、渣系的不同要求进行分析和理论计算，形成作业指导书，与生产厂技术部门讨论认定后下发；同时现场跟踪和验证，对相关工艺进行再持续、循环地调整和优化。驻厂攻关组以“白+黑”“5+2”的工作模式和一丝不苟的工作态度，先后对30多个车轮钢种进行细化，发布了80余版作业指导书，分别解决了LF炉进站Als含量低、精炼成渣时间长、后期顶渣轻微氧化等细节问题，提高了车轮钢生产过程的稳定性，赢得了生产厂的肯定。

二是驻扎终端用户现场，发现用户“痛点”，提出解决方案。国内某著名品牌汽车主机厂第一次拿到马钢某车型试模料，要求现场做零件的FLD（成形极限图）试验对比，并对零件进行成形质量分析。马钢EVI人员随即运用网格应变分析和CAE（计算机辅助工程）分析手段，计算安全裕度与成形主次应变参数，满足了用户技术要求。第二次，用户开发新车型，迫切需要“0.7毫米~1830毫米”这一极限规格的试模料。EVI项目组通过模型计算，并迅速与后方团队联系，短时间完成了极限规格试模料的生产配送。第三次，该用户研发人手不足，主动提出与马钢协同开发。在选材确认为马钢汽车板后，马钢随即组成了专门的车型分析团队，紧急进驻用户现场，与用户开发人员一同加班加点，保证了用户开发进度。

5月份，在马钢组织的2017年度EVI（先期介入）项目验收会和2018年EVI新立项项目评审会上，马钢技术中心APQP（产品质量先期策划）团队汇报的6个EVI项目全部通过验收；同时，汽车板、家电板、硅钢、型钢、车轮钢等9个EVI新项目，顺利通过答辩评审立项。

近年来，马钢技术中心通过探索实施“APQP+EVI”的研发模式，取得了积极成果。数据显示，2016年至今年5月，马钢技术中心开展科研项目203项，申报专利215项，形成技术秘密800余项；通过开展44项EVI项目，新增订单创效1.5亿元以上。

今年1月~6月，技术中心实现新产品开发150万吨，创效近6亿元，新增订单创效2亿以上。如今，马钢技术中心正以科技兴企、技术先行的担当，画出高质量发展的“微笑曲线”。

市场倒逼研发模式创新

近几年，同质化市场竞争日益激烈，原燃料价格被诡异推高，制造成本压力巨大……市场成为倒逼马钢变革与创新的动力。马钢研发机制历经多次变革，先后探索了研产销机制、专家负责制、项目负责制、项目委托制，2015年试行APQP开发机制，2016年推出EVI技术服务机制。

如何打赢市场争夺战，赢得创新先机？2016年初，新组成的马钢技术中心领导班子提出———发力“两个机制”，聚焦“两个战场”。

“两个机制”，即研发的APQP机制和EVI技术服务机制。发力APQP，即技术中心在总结2015年10个APQP项目组开发运作经验的基础上，升级探索新产品开发新机制，充实和强化APQP项目组力量，确立了各自重点产品开发和市场开拓目标，加速了关键产品市场化进程。发力EVI，即技术中心迅速落实马钢职代会确立的EVI战略，在10个APQP产品开发组全面推行EVI技术服务工作模式；通过为用户零距离服务，准确识别用户个性化需求，提供材料技术服务，避免信息断链、脱节。

聚焦“两个战场”，指技术中心研发人员被派驻生产制造“现场”和产品终端“市场”。一方面，该中心按照“跟踪、思考、创新在现场”的要求，“推窗见产线，出门上炉台”，解决产线难题，精确设计成分，精心模拟实验，优化精益方案，打好技术支撑现场的“阵地保卫战”；另一方面，“开拓、服务、创效在市场”，关注用户，强化应用技术服务，精明识别商机，精准对接用户，精密谋划市场，打赢技术服务市场的“冲锋攻坚战”。

技术人员深耕“两个战场”，技术先行；技术中心依托“APQP+EVI”模式，创新驱动，再次谱写马钢研发创新的新篇章。

将“现场”与“市场”无缝对接

要促使“APQP+EVI”模式产生“1+1>2”的效应，必须让“市场”和“现场”无缝对接，把用户需求即时、前瞻性地传导到现场，再根据准确和个性化的需求开展研发。

技术中心负责人程鼎认为，这倒逼我们重新审视研发理念、流程和管理：第一，研发团队的协同，不仅要形成内部协同，而且要与用户高度协同；第二，产品创新价值不仅体现在技术优势，而且要体现在技术服务能力。

为抢占市场、立足现场，技术中心迅速部署，派出线棒、型钢、家电、彩涂、硅钢、车轮等产品开发及炼钢、炼铁、综合利用工艺研究等人员80余人，进驻公司11个制造单元25条产线，并从强化驻现场技术人员管理入手，专门研究制定了《技术中心技术人员入驻现场管理办法》。在工艺改进方面，技术中心针对遇到的问题，及时组织专题攻关小组制订清单和攻关行动计划，按照“PDCA”（计划、执行、检查、调整）的方法稳步提升产品质量。在新产品设计方面，技术中心充分运用驻现场EVI人员识别的用户个性化要求，结合工艺条件，开展成分设计和工艺跟踪攻关，确定产品开发最佳D-FMEA（设计失效模式与效果分析），保证产品制造质量。

为准确把握市场需求，满足客户所需，技术中心先后派60人次长期驻在用户企业，学习用户工艺，识别用户需求，两年来开展数百次EVI服务，形成了“产品延伸型开发、设计支撑型开发、用户投产支持”等多种先期介入模式。当期任务完成后，为便捷转入制造和销售，技术中心还建立完善用户档案卡，实施项目交接制，将EVI工作与后续生产制造订单链条有序衔接，完成从EVI到APQP再到常规制造的闭环。

新入驻南京某品牌公司的EVI经理，第三天即反馈，用户在使用马钢产品的过程中，抱怨表面涂油量较大，影响后续焊接工艺。对此，在后方的技术中心APQP组，立即开展工艺调整，快速解决了用户的问题。“用户有时在产品生产过程中会受到一些困扰，这些问题比较细小，还达不到质量异议索赔的程度，但积少成多，就会影响用户对马钢产品质量的信任程度。”技术中心EVI人员说道。不过，EVI不仅仅解决这些“小事”。有一次，一个企业单体膜冲压设备发生故障，生产不顺，眼看就要影响到交货，用户心急如焚。APQP项目组技术人员得知后，立即赶到现场，经过仔细的分析和研究，制订了改进方案。客户采纳该方案后，第二天就实现了稳顺生产，而且节省了不必要的成本开支。

把脉“痛点”，精准“点穴”

什么叫用户“痛点”？就是企业在生产或研发某个“刚需”产品的过程中遇到的阻力，当阻力因素大到一定程度时，就构成了“痛点”。为精准把脉用户“痛点”，马钢技术中心人员做了如下工作：

一是驻扎生产现场，攻关发现症结，精准“点穴”。车轮钢是马钢的重要战略产品，其对钢液的洁净度要求非常高，但一直存在困扰生产的问题：不稳定。

2016年，技术中心炼钢技术人员驻扎进生产厂，围绕洁净度问题开展全程工艺跟踪，技术人员从标准化作业入手，围绕电炉脱氧合金化工艺、LF炉造渣制度、LF炉精炼过程中Als（酸溶铝）含量的控制等，开展了不厌其“繁”的技术研发工作。技术人员对各个系列钢种的生产现状，以及成分、夹杂物、渣系的不同要求进行分析和理论计算，形成作业指导书，与生产厂技术部门讨论认定后下发；同时现场跟踪和验证，对相关工艺进行再持续、循环地调整和优化。驻厂攻关组以“白+黑”“5+2”的工作模式和一丝不苟的工作态度，先后对30多个车轮钢种进行细化，发布了80余版作业指导书，分别解决了LF炉进站Als含量低、精炼成渣时间长、后期顶渣轻微氧化等细节问题，提高了车轮钢生产过程的稳定性，赢得了生产厂的肯定。

二是驻扎终端用户现场，发现用户“痛点”，提出解决方案。国内某著名品牌汽车主机厂第一次拿到马钢某车型试模料，要求现场做零件的FLD（成形极限图）试验对比，并对零件进行成形质量分析。马钢EVI人员随即运用网格应变分析和CAE（计算机辅助工程）分析手段，计算安全裕度与成形主次应变参数，满足了用户技术要求。第二次，用户开发新车型，迫切需要“0.7毫米~1830毫米”这一极限规格的试模料。EVI项目组通过模型计算，并迅速与后方团队联系，短时间完成了极限规格试模料的生产配送。第三次，该用户研发人手不足，主动提出与马钢协同开发。在选材确认为马钢汽车板后，马钢随即组成了专门的车型分析团队，紧急进驻用户现场，与用户开发人员一同加班加点，保证了用户开发进度。

5月份，在马钢组织的2017年度EVI（先期介入）项目验收会和2018年EVI新立项项目评审会上，马钢技术中心APQP（产品质量先期策划）团队汇报的6个EVI项目全部通过验收；同时，汽车板、家电板、硅钢、型钢、车轮钢等9个EVI新项目，顺利通过答辩评审立项。

近年来，马钢技术中心通过探索实施“APQP+EVI”的研发模式，取得了积极成果。数据显示，2016年至今年5月，马钢技术中心开展科研项目203项，申报专利215项，形成技术秘密800余项；通过开展44项EVI项目，新增订单创效1.5亿元以上。

今年1月~6月，技术中心实现新产品开发150万吨，创效近6亿元，新增订单创效2亿以上。如今，马钢技术中心正以科技兴企、技术先行的担当，画出高质量发展的“微笑曲线”。

市场倒逼研发模式创新

近几年，同质化市场竞争日益激烈，原燃料价格被诡异推高，制造成本压力巨大……市场成为倒逼马钢变革与创新的动力。马钢研发机制历经多次变革，先后探索了研产销机制、专家负责制、项目负责制、项目委托制，2015年试行APQP开发机制，2016年推出EVI技术服务机制。

如何打赢市场争夺战，赢得创新先机？2016年初，新组成的马钢技术中心领导班子提出———发力“两个机制”，聚焦“两个战场”。

“两个机制”，即研发的APQP机制和EVI技术服务机制。发力APQP，即技术中心在总结2015年10个APQP项目组开发运作经验的基础上，升级探索新产品开发新机制，充实和强化APQP项目组力量，确立了各自重点产品开发和市场开拓目标，加速了关键产品市场化进程。发力EVI，即技术中心迅速落实马钢职代会确立的EVI战略，在10个APQP产品开发组全面推行EVI技术服务工作模式；通过为用户零距离服务，准确识别用户个性化需求，提供材料技术服务，避免信息断链、脱节。

聚焦“两个战场”，指技术中心研发人员被派驻生产制造“现场”和产品终端“市场”。一方面，该中心按照“跟踪、思考、创新在现场”的要求，“推窗见产线，出门上炉台”，解决产线难题，精确设计成分，精心模拟实验，优化精益方案，打好技术支撑现场的“阵地保卫战”；另一方面，“开拓、服务、创效在市场”，关注用户，强化应用技术服务，精明识别商机，精准对接用户，精密谋划市场，打赢技术服务市场的“冲锋攻坚战”。

技术人员深耕“两个战场”，技术先行；技术中心依托“APQP+EVI”模式，创新驱动，再次谱写马钢研发创新的新篇章。

将“现场”与“市场”无缝对接

要促使“APQP+EVI”模式产生“1+1>2”的效应，必须让“市场”和“现场”无缝对接，把用户需求即时、前瞻性地传导到现场，再根据准确和个性化的需求开展研发。

技术中心负责人程鼎认为，这倒逼我们重新审视研发理念、流程和管理：第一，研发团队的协同，不仅要形成内部协同，而且要与用户高度协同；第二，产品创新价值不仅体现在技术优势，而且要体现在技术服务能力。

为抢占市场、立足现场，技术中心迅速部署，派出线棒、型钢、家电、彩涂、硅钢、车轮等产品开发及炼钢、炼铁、综合利用工艺研究等人员80余人，进驻公司11个制造单元25条产线，并从强化驻现场技术人员管理入手，专门研究制定了《技术中心技术人员入驻现场管理办法》。在工艺改进方面，技术中心针对遇到的问题，及时组织专题攻关小组制订清单和攻关行动计划，按照“PDCA”（计划、执行、检查、调整）的方法稳步提升产品质量。在新产品设计方面，技术中心充分运用驻现场EVI人员识别的用户个性化要求，结合工艺条件，开展成分设计和工艺跟踪攻关，确定产品开发最佳D-FMEA（设计失效模式与效果分析），保证产品制造质量。

为准确把握市场需求，满足客户所需，技术中心先后派60人次长期驻在用户企业，学习用户工艺，识别用户需求，两年来开展数百次EVI服务，形成了“产品延伸型开发、设计支撑型开发、用户投产支持”等多种先期介入模式。当期任务完成后，为便捷转入制造和销售，技术中心还建立完善用户档案卡，实施项目交接制，将EVI工作与后续生产制造订单链条有序衔接，完成从EVI到APQP再到常规制造的闭环。

新入驻南京某品牌公司的EVI经理，第三天即反馈，用户在使用马钢产品的过程中，抱怨表面涂油量较大，影响后续焊接工艺。对此，在后方的技术中心APQP组，立即开展工艺调整，快速解决了用户的问题。“用户有时在产品生产过程中会受到一些困扰，这些问题比较细小，还达不到质量异议索赔的程度，但积少成多，就会影响用户对马钢产品质量的信任程度。”技术中心EVI人员说道。不过，EVI不仅仅解决这些“小事”。有一次，一个企业单体膜冲压设备发生故障，生产不顺，眼看就要影响到交货，用户心急如焚。APQP项目组技术人员得知后，立即赶到现场，经过仔细的分析和研究，制订了改进方案。客户采纳该方案后，第二天就实现了稳顺生产，而且节省了不必要的成本开支。

把脉“痛点”，精准“点穴”

什么叫用户“痛点”？就是企业在生产或研发某个“刚需”产品的过程中遇到的阻力，当阻力因素大到一定程度时，就构成了“痛点”。为精准把脉用户“痛点”，马钢技术中心人员做了如下工作：

一是驻扎生产现场，攻关发现症结，精准“点穴”。车轮钢是马钢的重要战略产品，其对钢液的洁净度要求非常高，但一直存在困扰生产的问题：不稳定。

2016年，技术中心炼钢技术人员驻扎进生产厂，围绕洁净度问题开展全程工艺跟踪，技术人员从标准化作业入手，围绕电炉脱氧合金化工艺、LF炉造渣制度、LF炉精炼过程中Als（酸溶铝）含量的控制等，开展了不厌其“繁”的技术研发工作。技术人员对各个系列钢种的生产现状，以及成分、夹杂物、渣系的不同要求进行分析和理论计算，形成作业指导书，与生产厂技术部门讨论认定后下发；同时现场跟踪和验证，对相关工艺进行再持续、循环地调整和优化。驻厂攻关组以“白+黑”“5+2”的工作模式和一丝不苟的工作态度，先后对30多个车轮钢种进行细化，发布了80余版作业指导书，分别解决了LF炉进站Als含量低、精炼成渣时间长、后期顶渣轻微氧化等细节问题，提高了车轮钢生产过程的稳定性，赢得了生产厂的肯定。

二是驻扎终端用户现场，发现用户“痛点”，提出解决方案。国内某著名品牌汽车主机厂第一次拿到马钢某车型试模料，要求现场做零件的FLD（成形极限图）试验对比，并对零件进行成形质量分析。马钢EVI人员随即运用网格应变分析和CAE（计算机辅助工程）分析手段，计算安全裕度与成形主次应变参数，满足了用户技术要求。第二次，用户开发新车型，迫切需要“0.7毫米~1830毫米”这一极限规格的试模料。EVI项目组通过模型计算，并迅速与后方团队联系，短时间完成了极限规格试模料的生产配送。第三次，该用户研发人手不足，主动提出与马钢协同开发。在选材确认为马钢汽车板后，马钢随即组成了专门的车型分析团队，紧急进驻用户现场，与用户开发人员一同加班加点，保证了用户开发进度。